상용차에 바로 적용할 수 있는 경량화 기밀 에어덕트가 개발됐다. 기존 프랑스산 에어덕트를 대체할 국산화 기술을 확보하고 국내 자동차 산업 자립도를 높이는데 큰 도움이 될 전망이다.
과학기술정보통신부 산하 한국기계연구원(원장 류석현)은 배승훈 부산기계기술연구센터 선임연구원팀과 유진에스엠알시오토모티브테크노(유진SMRC A.T.·대표 김흥식), 에스에이치코리아(대표 우상일)가 자동차 콕핏 모듈(운전석 핵심부품 통합 기본단위) 에어덕트 제조 기술을 획기적으로 개선했고 성능평가에서 완성차 규격을 만족해 상용화를 앞두고 있다고 2일 밝혔다.
기존 에어덕트는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 소재로 제작돼 무겁고 단열 성능이 부족해 열 손실이 컸다. 조립 과정 불편성과 소음 발생 등 문제가 있었다. 차량 연비 저하와 승차감 불편 등을 초래했으며, 사고시 덕트가 깨져 운전자가 다칠 수 있다.
연구팀이 개발한 에어덕트는 폼 시트를 활용해 기존 제품 대비 무게를 약 60% 줄였으며, 기밀성, 소음 저감 성능, 안전성을 크게 개선한 것이 특징이다.
폼 시트를 적용한 진공 성형(열을 가해 진공상태에서 금형 성형하는 과정) 및 핫나이프 공정(예열한 나이프 날로 컷팅하는 공정)으로 제작됐다.
또 폴리에틸렌(PE) 발포 폼 소재를 사용해 단열 성능을 향상시키고, 소음 저감 효과를 극대화해 차량 연비와 쾌적성을 동시에 개선했다.
이어 공동연구팀은 개발된 에어덕트 신뢰성 확보를 위한 성능평가를 수행해 완성차 규격을 만족함을 확인했다. 이 과정에서 PE 혹은 폴리프로필렌(PP)과 같은 고분자 구조물의 동적 물성을 추출하는 기술도 확보했다.
배승훈 선임연구원은 “이 제품으로 기존 에어덕트의 단점을 해결할 것으로 보인다”며 “향후 다양한 차종에 적용 가능할 것”이라고 밝혔다.
유진SMRC A.T.의 임성빈 연구소장은 “이번 개발로 품질, 원가, 경량화 모든 측면에서 우수한 부품을 만들어 냈다”며 “앞으로 제품 양산화를 통해 국내뿐 아니라 해외시장에서도 경쟁력을 강화하겠다”고 전했다.
한편, 이번 연구는 산업통상자원부, 한국산업기술기획평가원의 '자동차산업 기술개발(그린카)' 과제 지원을 받아 수행했다.
김영준 기자 kyj85@etnews.com
