“화재·폭발 3요소 가운데 제품 원료인 인화성 물질과 산소는 제거할 수 없습니다. 남은 것은 점화원을 눈으로 확인하고 추세 관리를 통해 제거하는 방법뿐입니다. 정전기를 측정해서 정량 분석·관리한다면 폭발 위험 사고를 줄일 수 있습니다.”
김귀영 이에스지케이 대표는 최근 정전기 폭발 사고가 증가하고 있지만 지금의 화학물질관리법 방식을 통한 화학공장 사고 예방은 사실상 불가능하다고 말했다.
이에스지케이는 분진 폭발 예방 장치와 인체 정전기 측정·제거 장치를 개발한 기업이다. 현재 삼성정밀화학, 삼성전기, LG화학, 롯데케미칼, 대림산업, 한화케미칼 등 국내외 화학공장에 납품하고 있다.
김 대표는 “현행법에서는 정전기에 의한 사고를 예방하기 위해 접지나 70% 이상 습도 유지에 질소퍼지 방식을 주문하고 있다”면서 “그러나 화학물질은 전기전도성이 부재하고 일부만 방전될 뿐 유체 중심의 정전기는 누적되기 때문에 접지는 실효성이 없다”고 말했다. 김 대표는 “질소 투입을 통해 산소 농도를 낮추는 방식도 근로자가 있는 지역에서 사용이 불가능한 방법”이라고 부연했다.
이에스지케이는 방폭 지역에서도 사용 가능한 휴대용 정전기 측정기를 독자 기술로 개발, 보유하고 있다. 김 대표는 “방폭 지역에서 가스 누출 시 경보가 울리면 근로자들의 현장 접근 때 매우 위험한 일”이라면서 “유증기 최소 폭발 하한계가 1.3㎸지만 근로자 인체 정전기는 수십㎸여서 폭발 사고가 빚어지고 있다”고 말했다. 근로자 접근에 앞서 정전기 측정이 무엇보다 중요하다는 얘기다.
이에스지케이는 앞으로 정전기 측정이 가능한 스마트밴드 개발에 나설 계획이다. 현재 개발한 휴대용 정전기 측정기는 휴대폰으로 데이터를 수집·기록하는 방식이다. 그러나 화학공장 근로자 특성상 휴대전화를 소유한 채 일하기는 쉽지 않다.
김 대표는 “점화원인 정전기를 수시 측정, 확인하고 화학물질의 최소 폭발 하한계를 관리 검사할 수 있다면 근로자들이 폭발 위험에 상시 노출되는 문제를 해결할 수 있다”면서 “화학물질 공장과 근로자 인체 정전기 측정을 명문화하는 화학물질관리법 개정도 국회에 청원하겠다”고 밝혔다.
김 대표는 “환경부와 국립환경과학원 자료에 따르면 1966~2006년에 발생한 315건의 사고 가운데 정전기가 발화원으로 추정된 경우는 44건에 이른다. 일본이 1952년~1997년 45년 동안 분진 폭발 사고 경향을 분석한 자료에서도 정전기가 17.1%를 차지했다”면서 “정전기를 제거, 관리할 수 있다면 사고를 최소 10% 이상 줄일 수 있다”고 덧붙였다.
충청=강우성기자 kws9240@etnews.com
