“정부 지원과 삼성전자의 멘토로 막히고 꼬인 제조현장의 문제 해결”
경기도 부천(1공장)과 안성(2공장)에 소재한 보원산업(주)이 숙원사업이었던 스마트 공장 구축의 꿈을 이뤘다. 지난 30년동안 플라스틱 사출성형 기술을 기반으로 자동차의 인사이드와 아웃사이드 미러 부품을 생산해온 2차 협력사다. 최근 경기창조경제혁신센터와 삼성전자의 도움으로 스마트공장(MES: Manufacturing Execution System) 구축과 제조현장 혁신 활동을 성공적으로 마쳤다. 생산 공정 라인의 데이터 실시간 집계와 모니터링으로 현장에서 생산 품질에 문제가 발생할 경우 바로 대응할 수 있게 되었다. 또한 계획생산부터 제품 재고관리까지 전반적으로 관리할 수 있게 돼 효율적 운영이 가능해졌다. 요즘과 같이 경기가 어려운 상황에서 위기 극복의 대안이 되고 있다.
스마트 공장 구축은 김원혁 대표이사의 숙원사업이었다. “기업활동도 사람의 몸과 같아서 나이가 들면 여기저기 막히고 꼬이는 곳이 생기는데 삼성전자의 제조현장 혁신 활동은 이런 것들을 뚫어주고 풀어주어 활기를 되찾아주는 재활 같은 것이었다”라고 말한다.
보원산업(주)는 그간 수년간의 경험을 바탕으로 효율화, 최적화, 비용절감 및 원가 절감의 노력들을 해왔다. 그러나 제한된 사고와 경험의 범위를 극복하지 못한 채 소소한 변화에 만족해야 했다.
기회는 우연히 왔다. 작년 1월, 경기창조경제혁신센터가 스마트 공장 구축 지원 사업을 지원한다는 공고 기사를 접한 것이 계기가 됐던 것. 지원 결과 삼성전자가 멘토로 참여하는 프로그램의 수혜를 받게 돼 스마트 공장 구축뿐만 아니라 제조현장 혁신 활동까지 지원을 받게 된 것이다. 스마트 구축사업의 시너지 효과까지 기대하게 되는 성과를 거두고 있다.
최근 국내 제조업체는 위기를 맞고 있다. 제조 효율성 저하, 생산 거점의 해외이전, 노동 인구의 감소 및 빠른 노령화 등으로 어려움에 직면하고 있는 현실이다. 스마트 공장 구축 사업은 ICT와 제조업의 융합을 통해 제조업의 경쟁력을 강화하기 위한 핵심 사업이다. IoT, CPS, 스마트 센서, 빅데이터 등 많은 기술들이 제조업에 적용 가능한 수준으로 빠르게 발전하고 있지만, 아직 우리나라 중소기업의 제조업 현장에서는 생소하기만 하다.
현재 기업에서 실행되고 있는 스마트화의 수준도 스마트 공장을 추진하기 위한 기초단계 구축에 머물러 있는 상태이다. 아직까지 기술 접목을 통한 스마트 공장 구축으로 생산 공정의 실시간 모니터링과 각종 지표관리, 자사 운영 방식 등 ‘맞춤형 혁신 활동’은 미비한 수준이다.
중소기업들이 처한 여건도 단시간 내의 혁신이 쉽지 않은 상황이다. 때문에 삼성전자와 같은 전문가로 구성된 멘토의 세밀한 진단과 지도가 절실하다. 이에 삼성전자는 새로운 기술 도입과 더불어 현실적으로 ‘어떻게 운영해야 할 것인가’에 대한 고민을 덜어주고 있다. 스마트 공장 구축 사업과 추가 연계된 삼성전자의 제조현장 혁신 활동은 스마트 공장의 인프라를 스마트하게 운영할 수 있는 역량을 배양하고 제조 현장에서 스스로의 변화를 만들어 내는 활동을 만들어 내고 있는 것이다.
경기창조경제혁신센터와 삼성전자가 지원하는 스마트 공장 구축 사업은 110개사가 지원을 받았고 그 중 현장 혁신 활동은 24개 기업이 혜택을 받았다
보원산업(주)와 같은 전국의 중소기업 대상으로 기초단계의 스마트 공장 구축과 제조현장 혁신 활동은 현재 진행 중이다. 앞으로 지원사업과 제조현장 혁신 활동을 통해 침체되고 있는 우리나라 제조산업에 활력을 불러 일으켜 창조적 경쟁력 창출을 통한 새로운 도약이 기대되고 있다.
이정민 기자 (jmlee@etnews.com)
