[CIO BIZ+]생산공장 IT혁신

　반도체 공장에는 장비제어시스템(MC), 소재제어시스템(MCS)과 같은 제어 소프트웨어 외에도 이 정보를 받아 SCM, ERP로 올려주는 MES 등이 기본적으로 구축돼 있다. 그러나 최근 같은 경기침체에는 공장 신축이나 증축을 주저하게 되면서 기존 공장의 효율성을 극대화하기 위한 노력이 중요해지고 있다. 이 때문에 설비분석시스템(FDC), 수율관리시스템(YMS), 진동관리시스템(RMS) 등 설비 효율화 위주의 엔지니어링 시스템의 중요성이 커지고 있다.

　이들 엔니지어링 시스템은 생산현장에서 각종 오류 분석 및 품질 향상에 꼭 필요하다. 예를 들어 수백개의 공정을 거쳐온 웨이퍼의 불량이 어디서, 어떻게 나왔는지 그 원인을 찾아내고 관련 장비의 오류를 제거하거나 문제를 해결하는 수준까지 왔다.

　더불어 MES는 실시간 생산정보 등 가시성 확보는 물론이고 협업을 위한 시스템으로서 역할이 확대되고 있다. MES를 고객과 연계해 웹 상에서 직접 생산 지시를 내리는 기업 간 통합 및 연계 구축이 이뤄지고 있는 것이 대표적인 예다. 또 MES가 제공하는 생산현황 데이터가 SCM, ERP에 반영되기 때문에 전사 IT인프라에서 기반 시스템의 역할도 하고 있다. 윤주덕 미라콤아이앤씨 상무는 “협업을 위해 고객 및 패키징, 후공정 업체들과의 MES 연계 혹은 물류시스템까지 포괄하는 통합 관리 요구가 늘고 있다”고 말했다.

　통합 및 표준화를 위한 기준정보관리(MDM)도 중요해졌다. 자동화 기술을 고도화하기 위해서는 제품 및 부품, 장비, 고객사, 협력사 등 제조에 관여된 모든 정보를 통합 및 표준화하는 MDM이 필수다. 혼재된 데이터를 세밀히 분류해 표준화된 기준정보로 활용하고, 이 기준정보를 빠르고 정확히 업데이트하는 것이 MDM 고도화의 핵심 과제다.

　하이닉스 관계자는 “기준정보가 없던 시절에는 의도적으로 조합하고 맞춰서 사용해야 했고, 데이터에 대한 신뢰도가 낮았는데 기준정보시스템을 마련해 ‘하나의 값’으로 통일하고 SCM과 연계, SCM 역량도 끌어올렸다”면서 “올해 부품 등 분야에서 보다 세분화된 코드 정보를 마련할 계획”이라고 말했다. 심지어 ‘언어’까지 기준정보로 표준화하기 위해 노력하고 있다. 본사에서 해외공장에 생산 및 작업지시를 내릴 때 사용하는 통일된 기준 언어를 마련해 언어의 장벽을 시스템적으로 극복하고자 하는 것이다.

　 유효정기자 hjyou@etnews.co.kr