관련 통계자료 다운로드 TFT LCD 장비 국산화 현황 권영수 LG필립스LCD 사장은 지난해 말 협력사들과 함께 생산기술센터를 만들었다. 1년 가까이 패널 사업을 해보니 장비 경쟁력이 곧 생산성이라는 점을 깨달은 결과라고 한다. 권 사장은 “협력 정도가 아니라 아예 한 팀이 돼서 머리를 맞대고 있다”면서 “상호 원가경쟁력을 극대화할 해답을 여기서 찾을 수 있을 것”이라고 했다.
반도체를 제치고 우리나라 최대 효자로 부상한 LCD 산업. 패널에서 완제품에 이르기까지 최고를 자부하지만 적어도 장비산업의 기술경쟁력은 아직 기대에 못 미친다. 지난 2006년 기준 국내 LCD 장비 국산화율은 50% 수준에 올라왔으나 장비에 적용되는 2, 3차 핵심 부품·공정기술은 상당부분 일본·미국 등 해외에 의존한다. 특히 스퍼터·노광기·어레이테스터 등 고부가가치의 전공정장비 국산화율은 10% 미만에 불과하다. 전 세계 10대 장비 메이커가 일본과 미국 업체들로 채워진 반면 국내 업체는 단 한군데도 없다는 사실이 이를 여실히 보여준다.
최대 LCD 패널 생산국이면서 장비 무역수지는 큰 폭의 적자를 기록한다. 지난 2006년에 LCD 장비 수출은 고작 4억달러에 그친 데 비해, 수입은 24억9100만달러로 적자가 무려 20억달러를 넘는다.
장비업계의 걸음마 수준은 외형에도 그대로 드러난다. 매출액 1000억원을 넘는 기업이 겨우 5개 안팎 정도. 사정이 이렇다보니 타업종에 비해 대규모 R&D 투자가 절실한 장비 시장에서 국내 업계는 개발 여력이 취약해 빈곤의 악순환만 거듭할 수밖에 없다.
일본과 비교할 때 지난 2006년 기준 LCD 장비 기술에 3년 정도의 격차가 있다. PDP 분야도 한국의 장비 기술 수준을 100점으로 보면, 일본은 127점으로 3∼4년의 차이가 있다. 대부분 원천기술을 지닌 덕분에 차세대 OLED 분야도 일본이 한참 앞서간다. 전쟁을 방불케 하는 세계 디스플레이 시장에서 우리나라가 최고의 위상을 지켜내기 위해선 장비 기술력 확보에 총력을 기울여야 한다는 게 한결같은 지적이다.
◆에이디피, 드라이에처 국산화 성공비결
에이디피엔지니어링(대표 허광호·이영종)이 지난 2001년 설립 후 국산화의 첫 도전작이었던 드라이에처는 당시 엄두조차 내기 어려웠던 핵심 전공정 장비였다. 당장 기술인력도 우리나라에선 전무했던데다, 5세대 장비부터 개발에 들어갔는데 그때 패널 시장은 막 6세대로 넘어가는 시기였다. 반도체 장비 전문가나 드라이에처를 설치·운전해 본 경험이 있는 사람을 모아 수입 장비를 뜯어 보는 것으로 시작했다.
허광호 사장은 “무모하리만치 욕심을 내긴 했지만 결국 가장 넘기 힘든 산은 성공에 대한 확신이 없었다는 것”이라고 회상했다. 결국 에이디피엔지니어링은 1차 개발팀이 와해되는 아픔을 겪었다. 하지만 다시 개발을 재개, 비로소 지난 2002년 드라이에처를 개발하는 데 성공했다. 이 회사가 국산화를 이뤄낼 수 있었던 비결은 무엇일까. 허 사장은 무엇보다 ‘외부 환경’을 먼저 꼽았다. 그는 “첫째, 당시 패널업체들의 장비 국산화 의지가 강력했기 때문에 전폭적인 지원을 받을 수 있었으며 둘째로 반도체 시황이 좋지 않았던 탓에 반도체 전문인력을 쉽게 조달할 수 있었다”고 귀띔했다.
장비 업체 혼자 힘으로는 국산화의 높은 벽을 넘기 힘들다는 점을 토로한 말이다. 워낙 기술장벽이 높은 핵심 전공정 장비를 선택해 개발과정에선 오히려 ‘과욕’을 내지 않았던 것도 주효했다고 한다. 허 사장은 “국내 업체들의 앞선 실패 사례를 봤더니 이미 알려진 기술보다는 최첨단을 시도했던 우를 범했다고 판단했다”면서 “다소 국산화율은 떨어지더라도 잘 알려진 기술방식을 도입했던 것이 성공할 수 있었던 이유”라고 말했다. 지난해 패널 업체의 투자 축소로 어려움을 겪었던 에이디피엔지니어링은 올해 반도체 부품·장비 개발로 사업구조를 다각화하는 한편, OLED 증착·합착장비도 양산 채비를 갖춰 제2의 도약을 꿈꾼다.
◆세메스장비 대표주자, 성공신화 만들어내야
“단순히 수입대체 효과보다 글로벌 시장에서 경쟁할 수 있어야 진정한 국산화의 의미가 있습니다.”
국내 최대 장비업체이자 국산화의 선봉에 나서고 있는 이승환 세메스 사장은 ‘국내용’ 제품 여러 개보다 단 하나의 세계적인 장비를 강조했다. 패널 업체로서는 당장 가격인하를 위해 국산 장비를 선택할 수도 있지만 결국 산업 전반의 영속적인 발전에 도움이 되지 못한다는 뜻이다. 그는 “가격과 품질 모두에서 고객사들이 최고의 패널을 생산할 수 있는 장비를 제공할 때 이는 곧 장비의 글로벌화도 가능하다는 의미”라고 역설했다.
세메스는 국내 업계가 가장 취약한 전공정 장비 분야의 국산화에 두각을 나타내고 있다. 어레이공정 장비 가운데 디벨로퍼·웨트 에처·클리너·스트리퍼를, 컬러필터 공정 장비 가운데는 디벨로퍼를 각각 자체 개발했다. 특히 인라인 에처·스트리퍼 장비는 까다롭기로 유명한 삼성전자의 기술검증을 오랜 기간 거친 덕분에 최고 수준을 자랑한다. 최근 클리너·코터 장비도 일본 업체들과 어깨를 나란히 할 정도로 올라섰다. 삼성전자와 공동 개발한 매엽식 클리너 장비는 수출을 시작하자마자 해외 업체들의 집중 견제를 받았지만 특허 분쟁 12건에 모두 승소하기도 했다. 이 사장은 “매엽식 장비는 신개념의 공정 장비로 차세대 시장을 오히려 우리가 선점하겠다는 시도였다”면서 향후 해외 기업의 아성까지 위협하겠다는 욕심을 냈다.
국산화는 곧 최고라는 철학을 지녔던 덕분에 세메스는 지난해 순수 장비 매출로만 업계 최고 수준인 3014억원을 달성했다. 올해는 무려 30%이상 늘어난 4000억원을 목표로 삼았다. 또 다른 핵심 주력 분야인 반도체 장비 시황이 올해 어둡다는 점에서 다소 의외다. 이 사장은 “시장이 어려울 때 잘해야 투자여력이 생기고 여기서 차세대 장비 개발을 위한 투자가 이뤄지지 않겠느냐”면서 “올해 4000억원대에 올라선다면 국내 장비 산업의 새로운 지평도 열어보일 수 있을 것”으로 자신했다. 하지만 혼자만의 힘으로는 벅차다.
이 사장은 “핵심 부품을 공급하는 협력사층이 너무 얇은 것이 어려운 점”이라며 “장비산업도 함께 덩치를 키워갈 때 도쿄일렉트론·AKT 등 세계적인 장비업체와도 경쟁할 수 있는 기회가 올 것”이라고 말했다.
◆주성,어려울때 투자하고 협력사 상생해야
장비 국산화의 대명사로 불리는 주성엔지니어링(대표 황철주). 오랜만에 다시 찾은 경기도 광주 사업장에는 대형 태극기와 함께 대만 국기가 나란히 걸려 있다. 마침 이날 대만의 주요 고객사 대표이 방문했다는 뜻이다.
외국 기업의 전유물이었던 핵심 전공정 화학증착장비(CVD)를 개발하면서 국산화의 신호탄을 쏘아올렸던 주성이 이제는 반도체·LCD·태양광 장비를 앞세워 글로벌 시장에 소매를 걷었다.
지난해 2120억원의 사상 최대 매출을 기록한 주성엔지니어링이지만, 장비 국산화 과정에서 어려움도 적지 않았다. 단적인 예가 지난 2002년 매출액이 300억원 미만으로 급감하고 엄청난 적자를 기록했을 때다. 이영곤 부사장은 “당시 회사가 주저앉을 수도 있었지만 오히려 더 적극적인 연구개발 투자를 단행했다”면서 “LCD 장비를 준비하지 않았더라면 지금의 주성은 없었다”고 회상했다. 사운을 걱정해야하는 마당에 오히려 생존을 위해 스스로 밑거름을 뿌리고 실천한 결과다.
고집스럽게 국산화의 외길을 걸어 온 회사가 가장 역점을 두고 있는 과제는 2,3차 국내 부품 협력사를 육성하는 일이다. 이 부사장은 “지금은 일부 품목의 경우 외산보다 더 나은 제품도 있지만 대다수 분야에서 안정적인 국내 조달 체계를 갖추지 못한 게 사실”이라고 했다. 주성엔지니어링은 장비 업계에서는 드물게 지난 2003년부터 일명 ‘도요타’ 시스템을 도입, 국내 협력사들에게 프로그램 컨설팅을 지원한다. 협력사들과 부품 개발비용을 분담하기도 하고, 심지어 실패한 시제품을 사기도 했다. 협력사들과 공동 성장하고자 했던 긴 호흡은 이제 반도체·디스플레이 장비에 이어 태양광 발전 장비까지 성공적으로 진출하는 성과를 만들어냈다. 이를 발판으로 올 한 해 글로벌 장비업체로 도약하겠다는 게 주성엔지니어링의 포부다.
서한기자@전자신문, hseo@
