산업부 주관 'No-Code 제조 기술 혁신 생태계 구축 사업' 본격 착수
현장 작업자 중심 AI 설비 이상 감지·조업 레시피 자동화 실증
외부 개발 비용 30% 절감, 운영 효율 50% 향상... 설비 불량률 2%P 감소 기대
이차전지 핵심소재 기업인 에코프로머티리얼즈가 지역 IT기업과 손잡고 '노코드(No-Code)' 기술을 활용한 제조 현장의 디지털 전환(DX)에 본격 나선다.
에코프로머티리얼즈는 최근 IT 서비스 전문기업 휴비즈아이씨티(대표 심희택)와 함께 '2026년도 No-Code 제조 기술 혁신 생태계 구축 사업' 킥오프(Kick-off) 회의를 개최하고, 제조 현장 스마트화를 위한 본격적인 사업 추진에 착수했다고 20일 밝혔다.
이번 사업은 산업통상부가 주관하고 포스텍 산학협력단이 총괄 운영기관을 맡은 정부 지원 사업이다. 공급기업과 수요기업, 대학 간 긴밀한 협력을 바탕으로 제조 산업에 특화된 노코드 제조 소프트웨어(SW) 플랫폼 기술을 개발하고 현장 실증을 추진하는 것이 핵심이다.
특히 전문 개발 인력 부족과 고공행진하는 제조 SW 구축 비용 부담 등 중소·중견 제조기업이 직면한 현실적인 문제를 해결하는 데 방점을 뒀다. 전문 개발자가 없어도 현장 작업자가 직접 데이터를 활용해 필요한 시스템을 제어·운영할 수 있는 '현장 작업자 중심의 데이터 활용 체계'를 구축하는 것이 목표다.
수요기업으로 참여하는 에코프로머티리얼즈는 실제 제조 현장 데이터를 기반으로 플랫폼 실증·검증 업무를 수행한다. 주요 실증 분야는 '설비 이상 감지 기반 생산성 향상 솔루션'으로, 실시간 설비 데이터를 활용한 인공지능(AI) 기반 이상 감지 체계와 노코드 기반 운영 환경을 통합 구축할 예정이다.
구체적인 실증 방안으로는 우선 '조업 레시피 등록 전산화'가 추진된다. 그동안 원재료의 불순물 함량에 따라 작업자의 경험에 의존해 엑셀로 작성하던 레시피를 전산화한다. 작업자가 재료 성분과 검사 결과 데이터를 선택하면 적정 레시피를 가이드하고 자동 전산 등록을 지원해 휴먼 에러를 방지하고 불량률을 낮춘다는 구상이다.
이와 함께 '성분 분석 결과 예측' 시스템도 도입된다. 기존에는 각 공정마다 성분 분석에 약 4시간이 소요돼 목표 기준에 적합할 때까지 후공정이 대기해야 하는 병목 현상이 발생했다. 향후 원재료 불순물 비율과 전후 공정의 검사 결과를 AI로 분석해 성분 결과를 사전 예측함으로써, 공정 대기시간과 제품 불량률을 획기적으로 줄일 계획이다.
양사는 이번 실증 조치 완료 후 에코프로머티리얼즈의 설비 불량률이 약 2%포인트(P) 감소하는 직접적인 개선 효과가 나타날 것으로 기대하고 있다. 이외에도 비개발자가 쉽게 룰(Rule) 기반 모니터링 시스템을 운영할 수 있게 돼 전문가 의존도를 낮추고 조직 내부의 DX 역량을 한층 강화할 수 있게 된다.
경제적 효과도 상당하다. 외부 전문 개발자 투입 비용이 줄어들면서 시스템 운영 및 룰 작성 비용을 30% 이상 절감할 수 있으며, 데이터 수집·저장·분석·운영을 통합 제공해 운영 효율성을 50% 이상 끌어올릴 전망이다. 동시에 실시간 알람 및 이벤트 감지 체계가 도입돼 장애 발생 시 즉각 대응이 가능해지며, 운영 중 룰을 변경하더라도 즉시 반영 및 영향도 분석이 가능해 적시성이 대폭 강화된다.
향후 범용성 및 확장성 측면에서도 큰 기대를 모으고 있다. 에코프로머티리얼즈는 이번 실증 성과를 바탕으로 에코프로비엠 등 동일 그룹 내 타 계열사 공장으로 시스템을 확산 전개할 계획이다. 나아가 압연 공정 등 타 제조 공정에도 AI를 통한 데이터 이상 감지 용도로 적용 범위를 넓혀갈 방침이다.
에코프로머티리얼즈 관계자는 “이번 사업은 현장 작업자가 주도하는 데이터 중심의 제조 혁신을 실현하는 계기가 될 것”이라며 “노코드 플랫폼을 성공적으로 실증해 제조 경쟁력을 한 단계 높이고, 성공적인 스마트팩토리 고도화 모델을 제시하겠다”고 말했다.
포항=정재훈 기자 jhoon@etnews.com
