“세계 1위 폐쇄회로(CC)TV 업체에서 이제는 지능형사물인터넷(AIoT) 풀스택 선도 기업으로 거듭났습니다.”
지난 27일 중국 항저우 공항에서 약 1시간 거리에 위치한 하이크비전 통루 공장에서는 세계적인 지능형 사물인터넷(AIoT) 기술력을 활용해서 AIoT 제품을 생산하기 위한 담금질이 한창이었다.
하이크비전은 통루를 비롯해 빈장, 충칭, 우한 등 중국 4개 지역에서 공장을 보유했다. 글로벌 1위 CCTV 업체에서 나아가 인공지능(AI)·열화상 카메라, 내시경, X-레이 기반 위험 물질 감지시스템, AI 청진기 등 가정, 의료, 금융, 교육, 유통, 환경보호 등 모든 분야에 적용되는 주파수별 AIoT 풀스택을 생산한다.
이 중 통루 공장은 카메라와 LED를 생산하는 핵심 기지다. 공장은 1~5기까지 '신도시' 규모로 구축됐다. 공장 정문에는 우리나라 경찰과 비슷한 '공안' 사무실이 위치, 위상을 짐작케했다.
통루 공장 생산 라인은 총 87개에 이른다. 전체 출입 시스템에는 얼굴 인식 기술이 적용돼 철저히 통제됐다.
공장 관계자와 함께 외부 공개 허가를 받은 1기 공장 내 4층 생산 라인에 진입했다. 입구를 통과하자 정면에 대형 TV 다섯 대가 눈에 들어왔다. 화면에는 각 공정 현황과 생산량 등 데이터가 실시간 노출됐다. 생산 공정 실시간 모습을 비롯해서 무인운반로봇(AGV) 작동 상황이 모니터링됐다.
고개를 돌리니 지게 로봇이 무거운 물품을 싣는 것이 눈에 들어왔다. 지게차 로봇의 최대 부하는 200㎏으로 웬만한 물건을 실어 나를 수 있다.
생산 라인 전체에는 AGV가 적용됐다. 기당 최대 부하는 1.5톤에 이른다. 층간 이동이 가능한 것이 특징이다. 예를 들어 다른 층에 있는 원자재를 싣고, 조달 가능하다. 모든 AGV는 하이크비전의 자회사 하이크로봇이 자체 기술로 개발했다.
공장 관계자는 “AGV에는 상·하 카메라가 탑재됐는데, 바닥과 제품 등에 부착된 QR 코드 등을 인식해서 오차없이 명령을 수행한다”면서 “곳곳에 설치된 충전 스테이션을 통해 자동 충전된다”고 설명했다.
AGV는 불빛이 차단된 어두컴컴한 구역에도 홀로 배치돼 명령에 따라 움직였다.
하이크비전은 AGV 구축으로 통루 공장 인력 비용을 50프로 이상 감축했다. 특히 층별 일괄 생산 체제로 생산 효율성을 크게 높였다. 외부에서는 공장들이 나눠진 것처럼 보이지만, 내부로는 연결됐다. 생산 라인 직선 거리는 1㎞ 이상이다.
조립과 제품 검수 라인에도 협동 로봇 등이 적용됐다. 99.9% 정확도로 불량을 찾아냈다. 외관상 하자까지 모두 잡아냈다.
하이크비전은 생산 라인 한켠에 생산 공정 고도화를 위해 파일롯 테스트까지 진행하고 있었다.
공장 관계자는 “파일롯이 결과가 실제 생산 라인에 적용되면 생산 능력은 현재 대비 세 배 이상 늘어날 것”이라고 기대했다.
제품 출하까지도 자동화로 이뤄졌다. 제품이 담긴 박스마다 QR 코드가 부착되고, 하이크비전 3D 카메라가 QR 코드에 담긴 배송 물류사를 인식하고 자동으로 무게를 측정해서 택배사와 택배를 분류했다. 대기 중인 택배사 직원과 택배차가 완제품을 각지로 배송할 채비에 나섰다.
하이크비전 관계자는 “AIoT 기반 디바이스와 소프트웨어를 지속 개발·보급할 것”이라면서 “세계 AIoT 시장을 선도하겠다”고 강조했다.
항저우(중국)=류태웅 기자 bigheroryu@etnews.com
