자동차용 알루미늄 구조부품 전문기업 대주코레스가 인공지능(AI) 기반 고속접합기술을 활용해 알루미늄과 탄소섬유 복합재를 결합한 자동차용 경량·고강도 구조부품을 개발한다.
1972년 설립된 대주코레스는 전북 완주와 경북 경주 등에 생산거점을 둔 자동차 부품 제조기업이다. 알루미늄 압출과 후가공 기술을 기반으로 범퍼빔, 사이드실, 배터리팩 케이스 등 자동차 차체와 전동화 부품을 생산한다.
대주코레스는 'K-카본 플래그십 기술개발사업'에 참여해 알루미늄과 열가소성 탄소섬유 복합재(CFRTP)를 결합한 충격지지용 고강도 빔의 양산기술을 개발하고 있다. 기존 알루미늄 부품보다 무게를 줄이면서 동등하거나 더 높은 구조 성능을 확보하는 것이 목표다.
핵심은 서로 다른 물성을 가진 금속과 복합재를 빠르고 안정적으로 접합하는 기술이다. 특히 금속과 복합재를 결합한 부품은 접합 부위뿐 아니라 구조물 전체에서 균일한 강도와 품질을 확보해야 실제 차량에 적용할 수 있다.
이를 위해 대주코레스는 물리정보 신경망(PINN) 기반 분석기술을 접합공정에 적용한다. 열전달 등 물리적 특성과 제조조건을 AI 학습에 반영해 최적의 공정조건을 도출하고, 설계와 해석, 시제품 평가를 반복하면서 생산성을 15% 이상 높이는 것이 목표다.
현재는 실제 제조공정에서 확보한 데이터와 해석 모델에서 생성한 데이터 사이의 차이를 줄이는 연구를 진행하고 있다. 다양한 제조조건에서 생산 데이터를 축적해 모델링의 정확도를 높이는 것이 관건이다.
1단계 사업에서는 자동차 차체 내부 구조부품인 FSIM을 대상으로 구조 설계와 시제품 제작, 복합소재 성형·접합공정 개발 및 성능평가를 추진하고 있다. 자동차 경량화와 하이브리드 구조부품의 양산 기반을 확보할 계획이다.
대주코레스 관계자는 “금속과 복합재를 결합한 부품은 전체적으로 균일한 품질을 확보하는 것이 중요하다”며 “접합 성능과 생산성을 개선해 실제 자동차에 적용할 수 있는 부품을 확대하는 것이 목표”라고 말했다.
김명희 기자 noprint@etnews.com
