“폴더 휴대폰은 10만번을 열고 닫고, 키패드는 2만5000번의 프레스 테스트를 통과해야 합니다.”
LG 휴대폰의 국내 생산기지인 평택공장은 대규모의 사전 테스트를 할 수 있는 공간을 갖춰놓고 있다. 특히 대규모의 제품인정실에는 7개의 테스트 분야별로 수백대의 제품이 안정성 테스트를 받고 있다. 이곳에서 하나의 테스트라도 통과하지 못하면 다시 연구소로 보내져 품질을 개선해야 한다. 이 모든 테스트를 통과해야만 양산에 돌입할 수 있는 것이다.
이상철 단말생산팀 부장은 “2005년부터 ‘LG 휴대폰은 약하다’는 고객의 반응을 불식시키기 위해 제품 사전 테스트를 대폭 강화했다”며 “이후 수만번에 달하는 테스트를 거친 제품만 LG의 생산라인에 걸리게 돼 품질이 크게 향상됐다”고 말했다.
생산 단계의 불량률도 크게 개선됐다. 공정품질 100ppm으로 100만대를 생산할 때 100대 수준의 불량률을 유지한다.
여기에 도요타 방식을 적용한 생산성 향상 노력도 계속되고 있다. LG는 2006년 7월부터 생산 현장 인력 220여명을 대상으로 도요타 파견 교육을 완료했다. 이를 통해 모든 생산 과정에서 낭비를 철저하게 배제하고 최고의 생산 효율성을 지켜나가고 있다. 낭비 제거는 원가 절감으로 이어졌다. 과다인력, 과잉설비, 과잉재고, 과잉생산뿐 아니라 불필요한 창고, 불필요한 운반자 등에 이르기까지 생산공정에서 과다하거나 불필요한 요소가 모두 제거됐다. 공간은 생산 라인의 길이를 15% 축소함으로써 작업자의 이동 거리를 줄이는 것은 물론이고 7%의 전체 공간을 축소하는 효과로 이어졌다.
또 적시생산(JIT:Just in Time) 방식도 적용됐다. 제품 수요에 대응해 생산의 전 과정에서 완벽한 품질과 함께 낭비를 최소화해 ‘필요한 제품을 필요한 만큼 필요한 시기’에 생산·공급해 이익을 실현하고 있다. 이러한 도요타 방식을 적용함으로써 LG는 가공비를 30% 이상 줄였다.
이 부장은 “모델과 수출 국가를 고려하면 최대 300여종의 다양한 휴대폰이 이곳에서 생산되고 있다”며 “모든 제품의 품질은 세계 최고 수준으로 만들어지고 있다”고 말했다.
LG 휴대폰 공장은 각 제품의 특성 및 수요 변화를 종합적으로 검토해 생산라인을 △자동화 △반자동화 △셀의 세 가지 라인으로 운영한다.
△자동화 라인은 일정 규모 이상의 대량 수요가 지속적으로 발생하는 북미향 제품 등에 적용되고 △셀 라인은 숙련된 인력이 개별 제품의 조립을 모두 전담하며 △반자동화 라인은 자동화 라인과 셀 라인의 장점을 접목, 투자비용 대비 생산 효율성을 극대화하고 있다. 또 반자동화, 셀 라인 등 수작업이 필요한 생산라인은 작업자의 이동선 등 세세한 부분까지 매뉴얼로 만들어 공용 팰릿 작업 시간을 최소화하고 있다.
양종석기자 jsyang@etnews.co.kr
