가전업계, 가스사출성형기법 확대로 원가혁신 박차

가전업계가 전기전자제품의 내외장재로 쓰이는 사출물의 제조방법을 가스사출 성형기법으로 바꿔 공정과정과 부품수를 줄여 원가혁신에 박차를 가하고 있다.

12일 가전업계에 따르면 그동안 제품의 본체를 구성하고 있는 사출물들을 각각 압출, 성형한 뒤 부분별로 조립, 제조해왔으나 최근에는 플라스틱 재료에 질소가스를 투입함으로써 각종 굴곡과 홈, 모서리를 만들어 내부 디자인을 완료하는 가스사출 성형기법을 활발히 도입하고 있다.

업계는 이 방법을 이용해 본체의 조립과정과 관련 부품수를 대폭 줄여 원가를 절감하고 있을 뿐만 아니라 사출물의 수축방지, 표면질감 및 내충격성 강화 등의 효과를 보고 있다.

삼성전자 광주 청소기공장의 경우 최근 청소기 본체의 재질을 ABS에서 폴리프로필렌(PP;Poly Propylene)으로 바꾸고 여기에 가스사출성형기법을 도입, 사출물을 본체아랫부분(Body Base)과 위두껑으로 크게 둘로 나눈 뒤 여타 조립과정을 없애 생산성을 두배로 향상시켰다.

이 공장의 경우, 조립라인 옆에서 직접 사출물을 생산하고 있는데 재료인 폴리프로필렌 판에 원하는 디자인으로 미리 선을 그어두고 투입구를 만들어 질소가스를 삽입시키면 선에 따라 굴곡이 생기면서 사출물이 완성된다. 이 방법이 가능할 수 있었던 것은 폴리프로필렌이 ABS에 비해 유동성이 뛰어나 성형 및 디자인을 다양하게 진행할 수 있기 때문이다. 또한 개당 1천5백60원이던 ABS를 7백80원인 PP로 바꿨기 때문에 연간 8억원의 재료비 절감도 이뤄냈다.

대우전자 구미공장도 얼마전부터 가스사출 성형기법을 컬러TV 생산에 적용해오고 있다.

CRT를 부착하는 컬러TV의 전면 캐비닛에 이 기법을 적용하여 BRKT CRT와 RETA BACK을 캐비닛 본체와 일체화시키는 작업을 진행해 제품의 강도는 2배로 높이고 중량은 16% 정도 감소시켰다. 또한 콤팩트한 설계가 가능해져 제품의 부피를 줄이고 부착된 부품이 없는 일체 성형이 가능해 총 제조원가를 4천5백91원에서 2천4백5원으로 26% 줄였다.

가전업계의 한 관계자는 『앞으로도 제조혁신 및 원가절감 차원에서 이같은 방법이 계속 확산돼 나갈 것으로 보고 있으나 이 방법을 도입하려면 사출과정에 새로운 설비투자가 필요해 중소업체로는 다소 어려움이 있다』고 설명했다.

<정지연 기자>