[확대경] 日 마쓰시타전기, 가전수리에 라인방식 도입

일본 마쓰시타전기가 거치형 VCR,오디오 기기를 대상으로 하는 수리공장에 생산현장과 같은 방식의 라인을 도입해 관심을 끌고 있다.

이 방식 도입으로 마쓰시타는 수리기술자 1인당 처리건수가 도입전의 한달1백20건에서 2백건으로 무려 67%가 증가하는 성과를 거두었다.

수리기술자가 포장을 뜯는등의 잡무에서 벗어나 수리업무에만 전념할수 있는 환경이 조성됐기 때문으로 보고 있다.

마쓰시타가 수리센터에 생산라인방식을 도입한 것은 지난 5월부터이다.

關東지역 고장제품이 모이는 수도권 마쓰시타 테크니컬서비스의 오케가와공장에 도입했는데 앞으로 지바縣 등으로 대상지역을 확대해나갈 계획이다.

또 대상제품도 VCR,오디오에서 TV수상기,카메라일체형VCR등으로 확대하고 장기적으로는 관서지역및 해외에도 수리부문에 생산라인방식을 도입한다는 방침을 세우고 있다.

마쓰시타가 도입한 라인 방식은 수리작업을 고장 제품투입, 진단, 분해,수리, 조정, 검사, 조립등 6단계의 공정으로 구분해 놓고 있다. 여기에 고장부위가 특정부품을 교환하면 되는 간이수리와 이 이외의 복잡한 수리로 구분했다.

이같은 분류를 토대로 진단,복잡한 수리,조정, 검사에는 수리기술자를 배치하고 제품 투입과 분해,간이수리,조립등의 과정에는 단순기능작업원을 투입, 처리하게 했다.

마쓰시타는 이같은 방식의 잇점을 3가지로 들고 있다.

하나는 수리작업의 효율화이다. 이 회사는 이 방식 도입에 앞서 수리기술자들의 작업내용을 분석했다. 과거에는 공장에 반입된 고장품의 개봉에서부터 수리후 포장까지 작업을 한명의 기술자가 담당했다.

이 경우 업무시간의 68%는 수리작업에 사용하지만 나머지 32%의 시간은 부품의 준비,포장등 기술과 무관한 작업에 사용했다.

따라서 마쓰시타는 생산 라인방식을 도입하면서 수리에 필요한 전문 기술을 가진 기술자는 기술이 필요한 과정에 투입하고 나머지 작업을 단순기능과정에는 단순기능직원을 투입,기술 인력 활용성을 높였다.

인건비 측면에서 과거 고장수리비의 60% 이상이 인건비였지만 라인방식으로 전환한후 1인당 처리건수가 높아지면서 그만큼 비중이 줄어들어 서비스부문의 흑자를 기대하고 있을 정도이다.

마쓰시타는 이 방식으로 기술인력 1인당 월간 처리건수를 3백건까지 높인다는 목표를 세우고 있다.

두번째 잇점은 수리품질을 대체로 균등화할수 있게 됐다는 점이다.

종래방식은 기술인력의 기술 수준에따라 수리품질이 다르게 나타났다. 따라서 재고장율도 높을 수밖에 없었다. 그러나 이제는 전문기술자가 조정, 검사 부문에 배치돼 있어 수리품질이 균등하게 향상되는 효과를 거두게 됐다.

세번째 잇점은 수리기간의 단축이다. 라인방식 도입이후 24시간내에 수리후 반송되는 비율이 80%가 넘어 과거 방식에서 보였던 70%보다 10% 이상 높아졌다.

마쓰시타의 수리부문 생산라인 방식 도입은 「수리는 제조의 역순」이라는점을 들어 생산현장의 효율적인 라인설계 노하우를 역으로 수리부문에 적용한다는 발상에서 시작됐다.

이 회사는 현재 이 수리공장으로 부터 얻어지는 노하우를 제품 개발 단계에 적용시키는 방안을 모색하고 있다. 이 공장에는 각종 수리물량이 모여들고 이들 고장제품의 고장상태나 고장부위,고장원인등에 대한 자료가 집적되기 때문에 이를 통해 분석된 문제점과 보완점들을 제품 설계 단계에서 활용할수 있다고 보고 있는 것이다.

<박주용 기자>