관련 통계자료 다운로드 6대 생산기반기술 2010 비전 전통적인 굴뚝산업으로 알려진 주물·금형·열처리·도금·소성·용접 등 6대 생산기반기술의 첨단화 작업이 한창이다. 이들 생산기반기술은 원재료에서부터 소재나 단부품 단계에 이르는 과정에서 필수적 공정으로, 국가 주력산업인 전기전자·자동차·기계·조선의 부품소재 품질과 생산성을 좌우하는 핵심 요소로 꼽힌다.
정부는 생산기반산업의 기술혁신을 통해 오는 2010년 세계 산업 4강 구현의 기틀을 마련한다는 방침이다. 2003년부터 2010년까지 투입되는 사업비만 총 2010억원에 달한다.
◇기반기술로 완제품 경쟁력 강화=자동차의 총생산액 중 주물품의 비중은 중량의 22%, 가격의 10%에 달하고 소성(구워 만들기)가공품은 자동차 중량의 30%, 가격의 10%를 차지한다. 조선의 경우 용접비용이 전체 선박 건조비의 35% 수준이다. 절대 비중도 높지만 좋은 생산기반기술의 뒷받침 없이는 우수 완성품이 나올 수 없다는 게 전문가들의 설명이다.
생산기술연구원의 권혁천 본부장은 “미국·일본은 90년대 말 세운 기술전략에 따라 막대한 예산을 투입해 관련 기술을 육성중”이라며 “우리나라도 IT·NT 등 신기술과의 접목 및 고부가가치화를 통해 완제품의 경쟁력을 높이는 것은 물론이고 생산기반산업 자체를 수출 상품화하는 게 필요하다”고 밝혔다.
◇IT·NT·ET로 무장한 기반기술=첨단 생산기반기술 개발 방향은 IT를 통한 통합 공정·입체 설계, 나노기술을 이용한 신소재 발굴과 초정밀 가공, 친환경 제조기술 등이 주를 이루고 있다.
생기연은 주물 분야에서는 고부가 경량·기능성 소재 개발을 지향한다고 밝혔다. 금형 분야에서는 디지털화된 설계의 생산공정 비율을 80%까지 끌어올리는 것이 목표다. 열처리에서는 변형률 제로에 도전하며 도금 공정의 자동화·무인화를 지향한다. 소성 분야는 초정밀 및 대형 소성 기술 확보, 용접 분야에서는 미세접합정밀도 제고와 다양한 접합소재 개발이 진행되고 있다.
금형 전문업체인 재영솔루텍의 정태성 선임연구원은 “기술개발 양대 축은 초정밀 미세 가공과 납기 단축을 위한 고속설계 및 양산성 확대에 맞춰지고 있다”며 “디지털 3D 금형설계와 초미세 금형 기술을 통해 오류를 최소화하면서 납기도 대거 단축할 수 있다”고 말했다.
◇협업과 기술 연계로 시너지=기반기술에 참여하는 업체는 대부분 중소기업이다. 이 때문에 우리나라 기반기술 선진화를 위해서는 중소기업 간 협업이 매우 중요하다. 생기연을 중심으로 시흥시 금형생산기업 9개사가 모여 만든 가상기업 ‘몰드존’은 성공적인 모델로 꼽힌다. 작업장의 네트워크화 첨단 설계 등을 통해 납기를 33% 단축하고 매출은 78.7%, 이익은 192.0% 증가하는 등의 성과를 냈다.
권 본부장은 “주물·금형·도금 등 개별 기술의 융합을 통한 시너지를 위해 기업체 간 협업 모델을 계속 발굴해 나갈 것”이라며 “한국형 제조혁신 모델인 ‘i매뉴팩처링’ 등과의 연계는 물론이고 개발된 기술의 적절한 실용화에도 힘을 쏟아야 한다”고 말했다.
김승규기자@전자신문, seung@
