금호석유화학은 대표적인 에너지다소비 업종인 석유화학분야에서 `환경은 사업에 우선한다`는 경영철학을 전면에 내세우고 과감한 투자를 단행하고 있다.
합성고무 생산능력(SBR 및 BR 기준) 세계 1위를 자랑하는 금호석유화학은 이러한 노력으로 생산과정에 투입되는 대규모의 에너지와 화학물질 등 위험요소 관리 능력에서도 세계 정상급 기업으로 성장했다는 평가를 받고 있다.
환경비전을 `인간과 환경의 파트너로서 미래를 창조하는 기업`으로 개정하고, 이를 달성하기 위한 4가지 중장기 환경목표를 설정하는 등 환경경영에 있어 활발한 행보를 보이고 있는 금호석유화학은 지금 글로벌 화학기업으로 제2의 도약을 준비하고 있다.
◇전공정, 전직원이 참여하는 기후변화대응 활동=지난 2007년 여수합성고무공장의 환경안전팀은 회사로부터 총 299만원의 인센티브를 지급받았다. 당시 박근홍 차장이 제안한 `미활용 폐가스 열 회수 스팀 생산` 프로젝트가 사업화돼 에너지관리공단으로부터 총 1만233톤의 이산화탄소 절감분을 인정받고 6000만원 가량의 크레딧 판매 실적을 올렸기 때문이다.
금호석유화학은 온실가스 감축 사업 활성화와 자발적인 참여 확대를 위해 사업의 인증 성과에 대한 인센티브를 지급하고 있다. 감축사업의 경우 배출권 평가 금액의 5%를 관련부서와 담당자에게 지급하고 있으며, 청정개발체제(CDM) 사업은 평가금액의 25%를 인센티브로 책정하고 있다.
금호석유화학은 2005년 12월 기후변화대응 TFT를 조직해 선진기업 벤치마킹 및 중장기 전략을 수립하고 전공정 · 전직원이 참여하는 기후변화대응 활동을 펼쳐나가고 있다.
기술기획팀과 환경안전팀을 주축으로 외부 전문기관과 함께 온실가스 배출량 점검, 저감 잠재량 분석, 한계저감비용 분석을 통한 온실가스 배출저감 사업에 주력하고 있다.
이를 통해 각 사업장 별 온실가스 인벤토리를 구축하고 온실가스 감축목표를 설정했으며 배출 원단위 비교분석이 가능한 통합관리 시스템을 구축했다.
정부가 실시 중인 온실가스 감축실적 등록사업에도 활발하게 참여하고 있다. 2007년 미활용 폐가스열을 이용한 스팀생산, 가변형 열압축기 설치를 통한 재증발 증기회수 등 2개 프로젝트에 대해 지식경제부로부터 총 1만2000 톤의 이산화탄소 감축량을 인증을 받았으며, 이에 대한 정부 인센티브를 지급받았다.
이후 온실가스 감축실적 등록사업을 확대해 공정상에서 발생하는 부산물로 가동하는 보일러를 설치해 스팀을 생산하고 폐열 회수 기술을 통한 스팀절감 기법을 도입하는 등 총 8개의 온실가스 감축 프로젝트를 진행해 감축실적을 인정받았다. 이를 통해 금호석유화학은 지난해 약 2만4000 톤의 온실가스를 감축했다.
◇친환경 신사업 개발 박차=금호석유화학 여수 석유화학단지의 제 2에너지 열병합발전소는 폐타이어 고형연료(TDF)를 주 연료로 가동된다.
대한타이어공업협회로부터 연간 8만톤 가량의 폐타이어를 구매해 절단한 타이어 조각과 석탄을 혼합한 연료를 생산, 기존 연료인 유연탄을 대체하고 있다.
폐타이어로 만든 고체연료인 TDF는 값이 유연탄의 절반이지만 열량은 ㎏당 7500㎉로 유연탄(6200㎉)보다 높아 폐기물활용과 고에너지효율달성이라는 두 가지 성과를 동시에 거두고 있다.
제 2에너지 열병합발전소는 현재 전기만 생산하고 있으나 내년부터는 증기도 생산해 인근 화학공장에 공급할 예정이다.
금호석유화학은 제품생산 이후 사후관리를 통해 원가를 절감하는 방식과 더불어 제조공정부터 원가 절감을 실현하는 경영활동도 펼치고 있다.
원재료 및 에너지 사용, 폐기물 발생을 제품의 생산단계부터 고려하는 청정생산기술을 개발해 현장에 적용하고 있는 것이 대표적인 예다.
금호석유화학은 2003년 청정생산 기술 이전〃확산사업(지식경제부, 한국생산기술연구원 국가청정생산지원센터 주관)으로 부타디엔 고무(BR) 생산공정 중의 폐수 및 폐기물 감축을 위한 공정진단지도사업에 참여했다. 그 결과 폐기물의 경우 약 50%, 폐수의 경우 약 10%의 저감 효과를 거두었으며 연간 약 1억 5000만 원을 절감했다.
또, 2006년에는 그린 NBR과 난분해성 물질 저함유 NBR 제품을 개발해 제품 가공 중 발생하는 폐고무 양을 낮추고 난분해성 물질을 기존보다 85% 줄여 폐수처리 및 공정 운전의 효율성을 높였다.
이를 토대로 2005년부터 여수산단 생태사업단지 구축사업(EIP)에 참여해 공장에서 배출되는 폐기물 · 부산물 · 폐열 등을 수요기업의 원료 등으로 재사용할 수 있는 기업 간 자원순환 네트워킹 시스템을 구축했다.
특히 2009년부터는 `폐수처리장 방류수 재처리를 통한 공업용수 활용 네트워크 사업`에 참여하는 등 기업 간 연계 아이템을 지속적으로 발굴해 네트워크의 점진적인 확대를 꾀하고 있다.
금호석유화학은 이와 함께 환경 친화적 제품에 대한 연구개발에 매진한 결과, 주력제품인 BR을 비롯해 기존 타이어 대비 안전성과 연비특성이 우수한 실리카 타이어용 신소재 SSBR, 가황공정이 필요없고 제품의 재가공이 가능한 SBS, 내마모성이 우수해 타이어 마모 시 발생되는 분진을 최소화하고 자동차 연비향상을 통해 에너지 절감 및 온실가스 감소에 기여하는 Nd-BR 등을 개발했다.
업계 최초로 친환경 플라스틱 창호인 `휴그린 ABS계 창호`를 개발한 것도 큰 성과다. 휴그린 ABS계 창호는 중금속이 없는 무독성의 친환경 소재로 기존의 PVC 제품과 달리 화재 발생 시 다이옥신 발생 감소 효과가 뛰어나며, 폐기 시에 폐연료로 재활용이 가능하다.
◇국제 표준에서 출발한 환경 경영 시스템=환경사업부문에 대한 금호석유화학의 투자와 대응은 항상 선제적으로 이뤄져왔다.
지난 1996년 업계 세계 최초로 국제인증기관인 영국 BVQI로부터 국제 환경경영 체제인 ISO 14001 인증을 획득하고 원료 및 에너지 사용량 절감노력을 바탕으로 자원 소모와 생산비용을 절감시켜 기업경쟁력을 강화했다.
2000년에는 안전보건경영 시스템(OHSAS 18001, KOSHA 18001)을 도입해 안전보건 측면에서의 위험성을 정량적으로 평가하고, 위험도가 높은 활동이나 설비를 중점적으로 관리할 수 있는 시스템을 구축했다. 이밖에도 EU 신화학물질관리제도(REACH), 유해물질사용제한지침(RoHS), 화학물질의 분류 · 표시 등에 관한 세계조화시스템(GHS), 오존층 파괴물질 사용 규제 등 국제 환경 규제에 적극적으로 대응하며 글로벌 경쟁력을 강화하고 있다.
특히 내년부터 ISO50001 국제인증으로 본격 발효가 예상되는 에너지경영시스템(EMS)을 올해 여수고무공장에 국내 최초로 도입해 효율적인 에너지관리체계를 구축했으며 2008년 초에 도입한 전사자원관리(ERP) 시스템을 통해 환경 관련 비용 및 투자액을 전사적으로 관리하고 있다.
금호석유화학이 이처럼 환경경영에 한 발 앞서 대응해 나갈 수 있는 것은 무엇보다 CEO를 중심으로 구축한 환경관리시스템의 역할이 크다.
금호석유화학은 CEO를 주축으로 생산본부장 직속의 각 사업장 환경안전팀이 독립적으로 관리하는 환경〃안전〃보건 관리시스템을 운영하고 있다. 이에 따른 활동으로 H.S.E(Health, Safety, Environment) 운영위원회를 정기적으로 개최하고 있으며 매년 초 품질〃환경〃안전경영 통합회의를 통해 전사적인 환경관리 계획 및 개선안을 마련해 나가고 있다.
금호석유화학은 이외에도 매년 정기적으로 외부 전문교육기관을 통한 환경〃안전교육을 실시해 환경〃안전 분야의 국제적인 동향을 파악해 나가고 있으며 선진환경기술에 대한 벤치마킹 및 환경전문가 육성을 위해 해외 교육 연수를 추진하고 있다.
최호기자 snoop@etnews.co.kr
